Блоки и цемент: +7 (927) 510-70-20, +7 (927) 510-70-30

Спецтехника: +7 (904) 771-72-58

This template is published under Joomla Perfect
 

Реклама

Иранский цемент

Иранский цемент

Иран является одним из крупнейших производителей цемента в мире. Качество иранского цемента сейчас удовлетворяет всем стандартам и улучшается год от года.

Цемент, произведенный по иранскому государственному стандарту ISIRI-389, ничуть не уступает, а иногда даже превосходит по своим характеристикам российский цемент марки М-500. Физические показатели и химический состав иранского цемента находятся на общемировом уровне.

Помимо этого, иранский цемент обладает хорошими характеристиками по водо и морозостойкости, дополнительно обладает улучшенной сопротивляемостью воздействию коррозии.

Поставляется иранский цемент в основном в 1-2-тонных биг-бэгах россыпью, либо расфасованным в мешки по 50 кг. Мешки по 50 кг – это полипропиленовые мешки с вкладкой из крафт-бумаги. Такая упаковка цемента из Ирана надежно обеспечивает сохранность всех его свойств в процессе его транспортировки. Таким образом, все свойства Иранского цемента полностью сохраняются для потребителя, и он самостоятельно может удостовериться в уровне качества цемента из Ирана.

Согласно последним данным международного отраслевого издания «Цемент», на данный момент Иран занимает 10-ое место в мире по объему экспортных поставок цемента. По таким показателям, как объем производства и объем потребления названной продукции, Иран занимает 5-ое место в мире.

Цемент серый и белый различных марок

Цемент – это основа и фундамент любого строительства. Это один из основных строительных материалов, который в процессе затвердения становится очень прочным. История цемента начинается еще с римлян. Затем идет долгий период всеобщих экспериментов и опытов. Пока, наконец, не была выведена единственно верная формула и правила изготовления цемента.

Невысокая стоимость этого строительного материала обеспечивает ему огромную популярность. Возможности цемента очень широки. С его помощью не только возводят здания и созидают новый мир, но и производят бетон и другие строительные растворы.

Существует несколько видов цемента, которые различаются по скорости застывания и прочности. От качества цемента, выбранного Вами, будет зависеть качество строительства и то, насколько прочен и надежен будет Ваш дом. Цемент – это не тот материал, на котором можно экономить, поэтому выбирать его стоит не по самой низкой цене в прайс-листе, а по качеству производимого материала данным производителем. Стремитесь к качеству, чтобы жить комфортно!

Современные строительные смеси позволяют создавать прочные и стойкие строительные конструкции. Цемент является вяжущим средством, которое при соединении с водой быстро схватывается и твердеет. Сильно измельченный белый цемент образует при отвердевании высокопрочный цементный камень, которому присущи: морозостойкость, ударопрочность, устойчивость к воздействию атмосферных осадков и агрессивных сред. Период отвердевания довольно короткий, что позволяет сократить время ремонтных работ.

В зависимости от марки и сорта цемент имеет широкую область применения. Он используется для выполнения ряда архитектурных и декоративно-художественных работ, для производства различных растворов и штукатурки, изготовления цветников, бордюров садовых, небольших колонн, скульптур малых размеров и отделки фасадов зданий и сооружений.

Производство

Процесс технически непростой. Материалами и сырьем, которые в основном используются для производства цемента, являются:
— Глина
— Известняк
— Гранулированные шлаки (граншлак)
— Гипс

Цементы можно поделить на портландцемент и шлакопортландцемент. Портландцементы в свою очередь делятся на быстротвердеющие и портландцементы с минеральными добавками. Максимальные прочностные качества цемента обозначаются марками. Под маркой 400 (цемент м400), понимается что в заводской лаборатории при испытании затвердевшего цементного кубика с ребром 100 мм при сдавливании под прессом образец выдерживает нагрузку более 400 кг/см2. Марка 500 (цемент м500) соответственно обозначает, что в лаборатории при испытании затвердевшего цементного кубика с ребром 100 мм при сдавливании под прессом образец выдержит нагрузку более 500 кг/см2.

Цемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4∙2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре 1 470°C в течение 2-4 часов в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4×150 м и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:

подогрева (200…650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3∙2SiO2∙2H2O → Al2O3∙2SiO2 + 2H2O; далее при температурах 600…1 000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты;

декарбонизации (900…1 200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО∙ Al2O3 — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато;

экзотермических реакций (1 200…1 350 °C) завершается процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера;

спекания (1 300→1 470→1 300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО образует минерал АЛИТ (С3S);
охлаждения (1 300…1 000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Новости

Яндекс цитирования

Создание сайтов
студия Циколия